Вертикальные линии покраски алюминиевых профилей

Автоматизированная линия с непрерывно движущимся конвейером для крупносерийной покраски алюминиевых профилей, длиной до 8 м. Вертикальная завеска обеспечивает высокую производительность: от 200 до 1.000 профилей/час.

Вертикальные линии предназначены для нанесения полимерных покрытий на профили из алюминия для внешнего применения в архитектурном строительстве.

Линии включают полный технологический цикл обработки, включая специальную подготовку поверхности для изделий с длительным сроком службы. Именно подготовка поверхности предопределяет качество финишного полимерного покрытия для успешного прохождения многоступенчатой системы проверки при сертификации.

Оборудование EUROIMPIANTI соответствует строгим требованиям и стандартам качества международных органов сертификации QUALICOAT и AAMA для производства архитектурных алюминиевых профилей.

Наличие знака качества QUALICOAT стандарта SEASIDE свидетельствует о более высоком уровне коррозионной стойкости покрытия, при эксплуатации в условиях агрессивного морского климата. Срок службы строительных конструкций составляет не менее 50 лет под воздействием атмосферных осадков, ультрафиолета и перепада температур.

 

Линии покраски профилей EUROVERTICAL

 

Соответствие продукции международным стандартам качества открывает производителям новые рынки сбыта и даёт весомое конкурентное преимущество за счёт эстетики и функциональной долговечности полимерного покрытия.

Модель SPEED-UP

На картинке схема линии вертикальной покраски алюминиевых профилей

Вертикальные линии модели Speed-Up имеют уникальную возможность увеличения производительности в два раза, без увеличения занимаемой площади.

Линии изначально проектируются в соответствии с текущими потребностями заказчика, при этом конструкция предусматривает возможность модернизации оборудования в будущем для двукратного повышения производительности.

Модель Speed-Up позволяет начать с производительности X, а со временем удвоить её до 2X. Модернизация осуществляется всего за 48 часов. В результате — увеличиваются длины всех активных зон, а скорость конвейера увеличивается вдвое.

Например, если исходная линия имеет скорость конвейера 0,75 м/мин, в любой момент её возможно увеличить до 1,5 м/мин. Производительность вырастет на 100 %, а цена такой модернизации составит около 15 - 20 % от начальных инвестиций.

Комплектация линии включает полный технологический цикл покраски алюминиевых профилей, в соответствии с требованиями к элементам архитектурного строительства:

Подготовка поверхности алюминия

На фото туннель подготовки поверхности алюминиевых профилей

Это важнейшая технологическая стадия, от качества которой зависит соответствие финишного покрытия строгим требованиям стандарта QUALICOAT.

Туннель предварительной подготовки поверхности предназначен специально для алюминиевых профилей. Применяется комбинированный распылительно-каскадный метод. Механическая обработка распылительных форсунок и «водопадный» облив при низком давлении. Преимущества комбинированной мойки:

  • обеспечивает однородную интенсивность и равномерность обработки поверхности по всей длине профилей;
  • имеет значительно меньшее число форсунок, которые необходимо периодически очищать;
  • обеспечивает экономию электроэнергии на перекачку рабочих жидкостей.

На фото каскадная мойка алюминиевых профилей в вертикальных покрасочных линиях

Для алюминия используют специальный цикл химической обработки с применением обязательных стадий травления и хромовой пассивации. Ответственные компании, понимающие важность устойчивого развития, используют экологически чистую бесхроматную пассивацию.

Минимальный 6-ти стадийный туннель, обеспечивающий стойкость в соляном тумане более 1000 часов, имеет такой цикл:

На картинке минимальный 6-ти стадийный цикл подготовки поверхности алюминия: 1 Кислотное обезжиривание, 2 Кислотное травление, 3 Промывка технической водой, 4 Промывка demi водой, 5 Бесхроматная пассивация, 6 Промывка demi водой

Для достижения более высоких показателей стойкости покрытия для соответствия стандартам SEASIDE (более 1500 часов) применяют 7 - 9 стадийные циклы с хром содержащей пассивацией и дополнительными стадиями промывки. Большее число промежуточных промывок обеспечивают более высокое качество конверсионного слоя и экономию химических реагентов. Подробнее о циклах подготовки поверхности.

Окраска алюминиевых профилей должна производиться с обязательной подготовкой поверхности. Без надлежащего травления и нанесения конверсионного слоя — покрытие долго не прослужит. Такая продукция не пройдёт успешно испытания и не получит знак качества QUALICOAT.

Комплектация туннелей включает системы контроля параметров раствора и автоматической дозировки реагентов. Что значительно упрощает процесс, повышает безопасность и снижает потребление химических концентратов.

Сушка профилей после мойки

На фото сушка профилей после мойки в комбинированной печи

После мойки и нанесения конверсионного слоя профили поступают в сушильную печь с усиленной циркуляцией воздуха, нагретого до температуры 110 - 120 °C.

Усиленная принудительная вентиляция обеспечивает равномерное распределение температуры в рабочем объёме печи и позволяет быстро высушить поверхность, сохранив конверсионный слой.

Благодаря комбинированию печей в сушке используется тепло остывающих деталей после стадии полимеризации. После печи полимеризации горячие профили, нагретые до 180 - 190 °C, встречным потоком проходят через сушильную печь, где отдают часть тепла для стадии сушки. Такое решение позволяет рационально использовать тепло остывающих профилей для достижения максимальной энергоэффективности технологии в целом.

Покраска алюминиевых профилей

На фото покраска алюминиевых профилей в кабине DIAMOND

После сушки и охлаждения профили поступают в покрасочную камеру. В вертикальных линиях нанесение порошковой краски полностью автоматизировано. Для управления процессом и смены цветов требуется всего один оператор.

Новая запатентованная окрасочная камера EUROIMPIANTI модели DIAMOND имеет ромбовидную форму, напоминающую огранённый бриллиант. Стенки и пол кабины состоят из вращающихся диэлектрических пластиковых лент. Вращение осуществляется по принципу ременной передачи. Стенки кабины непрерывно очищаются от порошка, который всасывается в систему рекуперации для повторного нанесения краски.

На фото система рекуперации порошка в вертикальных линиях покраски профилей

Двойная система рекуперации полностью восстанавливает краску и предотвращает выброс порошка в пространство цеха. Каждая из двух параллельных систем 3-х этапной рекуперация включает высокоэффективный циклон, модуль самоочищающихся патронных фильтров и блок абсолютной фильтрации воздуха.

На фото циклон — основной элемент системы рекуперации порошковой краски в вертикальных линиях покраски алюминиевых профилей

Благодаря непрерывной самоочистке кабины и двойной параллельной системе рекуперации время перехода на новый цвет занимает всего 5 минут. Кабина специально разработана для частой смены цвета и позволяет окрашивать десятки небольших партий в разные цвета в течение рабочей смены.

Быстрая смена цвета позволяет снизить инвестиции в закупку оборудования и обойтись всего одной кабиной вместо двух, как традиционно принято при частой смене цветов.

Автоматическая группа распыления устанавливается с двух противоположных сторон напротив друг друга. Распылители позиционируются под необходимыми углами для полного покрытия поверхности профилей любой формы и сложности сечения, что избавляет от необходимости вращения профилей при нанесении краски.

На фото автоматическая покраска алюминиевых профилей на вертикальных линиях

Отсутствие вращения и противоположное позиционирование манипуляторов позволяет окрашивать профили только с одной стороны, если есть такая необходимость. Например, при комбинации различных материалов внутренней и внешней отделки готовых окон и дверей.

Контур оптических датчиков на входе в кабину с шагом 250 мм управляет ходом движения манипуляторов, в зависимости от длины поступающих профилей.

Порошковый центр предназначен для минимизации времени переходов с цвета на цвет. Встроенные интеллектуальные функции позволяют учитывать время простоев при смене цветов и программу окраски каждого цвета. Умный порошковый центр контролирует фактический расход порошка для каждой партии продукции. Это помогает вести бухгалтерский учёт себестоимости продукции по каждому покупателю. Автоматическая система также учитывает рабочий ресурс расходных запчастей и заблаговременно предупреждает о необходимости технического обслуживания.

Зона нанесения краски окружена полипропиленовыми панелями для защиты от внешних потоков воздуха. Защита от сквозняков обеспечивает равномерный слой порошка оптимальной толщины и чистоту покрасочного участка в целом.

Полимеризация краски в печи

На фото полимеризация покрытия в комбинированных печах вертикальных линий

В печи формируется финишное покрытие. Температура нагрева профилей и время термической обработки должны соответствовать рекомендациям, указанным в технических спецификациях производителя краски. Как правило, полимеризация термореактивной порошковой краски происходит в течение 15 - 20 мин. при температуре: 180 - 200 °C.

Длину пути, который проходят профили внутри печи, проектируют в зависимости от рабочей скорости конвейера, чтобы обеспечить максимальное требуемое время обработки при заданной температуре.

Для полного использования тепла, печь полимеризации комбинирована с печью сушки. После прохождения стадии полимеризации, перед тем как покинуть печь, профили проходят сушильную печь, где отдают часть тепла высыхающим деталям после подготовки поверхности.

Комбинированные печи сушки и полимеризации с рациональным использованием тепла остывающих профилей позволяют снизить потребление энергоресурсов и повысить энергоэффективность технологического цикла.

Благодаря усиленной вентиляции и многоуровневому расположению теплообменников, в печах поддерживается стабильная температура с равномерным распределением тепла по всей высоте профилей.

Транспортировка профилей

На фото непрерывно движущийся конвейер для транспортировки профилей через все стадии технологического процесса

Профили перемещаются на непрерывно движущемся конвейере, последовательно проходя все стадии технологического цикла порошковой покраски.

Вертикальная загрузка позволяет минимизировать шаг загрузки профилей на конвейер. В зависимости от габаритов сечения профиля дистанция между подвесами составляет от 100 до 200 мм. В зависимости от веса профилей конвейер может иметь грузоподъемность от 80 до 250 кг/м.

На фото транслятор для загрузки и выгрузки профилей

Монорельсовый подвесной конвейер оснащён специальными трансляторами для перевода профилей из горизонтального положения в вертикальное при загрузке, и наоборот — из вертикального в горизонтальное положение при разгрузке окрашенных профилей.

Скорость подъёмных / спускных устройств синхронизирована со скоростью конвейера. В стол выгрузки окрашенных профилей может быть интегрирована упаковочная линия.

Очистка крючков от запёкшейся краски

На фото между разгрузкой и загрузкой конвейера располагается установка очистки крючков

В технологии порошковой покраски важно поддерживать крючки для подвешивания в идеально чистом состоянии. Хороший контакт между крючком и профилем необходим для электрического заземления. Чем лучше токопроводимость, тем выше коэффициент переноса порошка. А значит — равномернее и тоньше слой наносимой порошковой краски.

На фото химическая ультразвуковая ванна для очистки крючков от запёкшейся краски, встроенная в вертикальную покрасочную линию

Для чистки крючков от запёкшейся краски в конвейерную линию интегрируется установка химической ультразвуковой очистки. Погружная ванна со специальным химическим раствором встраивается в линию между зонами выгрузки и загрузки профилей.

На фото очистка крючков перед новым циклом покраски профилей

Сразу после съёма окрашенных профилей, конвейер проходит над ванной, в которую окунаются нижние части крючков. Для очистки от полимеризованной краски требуется менее 3 минут. После очистки восстановленные крючки готовы для последующей завески профилей и прохождения нового цикла покраски.

 

На картинке логотип EUROIMPIANTI

Конкурентные преимущества EUROVERTICAL

  • Соответствие стандартам QUALICOAT. Только используя аттестованные покрасочные линии, химические реагенты и краску возможно успешно пройти десятки испытаний и получить международный знак качества. Это повысит конкурентоспособность окрашенной продукции и откроет мировые рынки сбыта.
  • Высокая производительность. Благодаря вертикальной завеске и гибкости производства в использовании различных цветов сокращаются сроки поставки готовой продукции. Оборудование предназначено для интенсивной эксплуатации 24 часа в сутки.
  • Конструкционная гибкость благодаря модульности и стандартизации элементов. Быстрая сборка / разборка на болтовых соединениях. Лучшее соотношение цены и качества для индивидуальных кастомизированных линий.
  • Возможность увеличения производительности. Конструкция модели Speed-Up с возможностью двукратного роста производительности без увеличения занимаемой площади. Дальновидное проектирование позволяет учитывать перспективы масштабирования бизнеса в будущем. Модернизация производится быстро (за 48 часов) и с минимальными инвестициями.
  • Быстрая смена цвета. Благодаря инновационной покрасочной кабине DIAMOND с самоочищающейся системой вращающихся пластиковых стенок и пола. Непрерывная очистка камеры значительно упрощает и ускоряет процесс смены цвета. Переход с цвета на цвет производит один оператор всего за 5 минут.
  • Низкие капиталовложения. Быстрая смена цвета позволяет уменьшить промежутки на конвейере между партиями разных цветов. При этом повышает гибкость производства и отпадает необходимость капиталовложений во вторую покрасочную камеру.
  • Возможность односторонней покраски. Противоположное позиционирование распылителей и отсутствие вращения открывает возможность односторонней покраски профилей. Позволяет использовать комбинированные материалы внутренней и внешней отделки готовых изделий.
  • Максимальная энергоэффективность «горячих» технологических стадий. От теплоизоляции туннеля подготовки поверхности до рационального использования тепла остывающих профилей в комбинированных печах сушки и полимеризации.
  • Непрерывная очистка крючков для лучшего заземления профилей. Продлевает срок службы крючков и обеспечивает стабильно высокое качество покрытия при оптимальном расходе порошковой краски.
  • Простота использования и обслуживания. Для работы на вертикальной линии требуется всего 5 рабочих в одну смену. Благодаря высокой автоматизации и защите от «человеческого фактора» достаточно быстро обучаемого персонала с низкой квалификацией.

Главное конкурентное преимущество — минимальная себестоимость окраски единицы продукции, благодаря эффективности оборудования, высокому рабочему ресурсу и низким эксплуатационным расходам.

 

Запросить вертикальную линию

Поможем производителям экструдированных алюминиевых профилей повысить качество покрытия до стандартов QUALICOAT и снизить себестоимость покраски единицы продукции.

Для начала предметного диалога и обсуждения целесообразности внедрения вертикальной линии сообщите, пожалуйста, габариты и число окрашиваемых профилей в единицу времени.

Написать письмо

Статьи по теме

×